Los paneles
prefabricados PPS fabricados con las infraestructuras provistas por iso-técnica,
combinan un elevado aislamiento térmico con una excelente velocidad y facilidad
de construcción.El sólido núcleo de
espuma elimina el movimiento de aire dentro de las paredes y minimiza los
puentes térmicos a través de, por ejemplo, clavos en la madera.Juntos,
todos estos factores reducen la infiltración de aire, y, con una instalación
correcta, crean un ambiente sellado herméticamente y fácilmente controlable,
favoreciendo a su vez, el ahorro energético.
La tecnología de
PPS existe desde alrededor de los años 1940 y, en general, son provistos con
núcleos de espuma y paneles de madera. Los paneles de madera, aunque muy
eficientes, tienen inconvenientes con la putrefacción de la madera, las
termitas, los incendios y una vida útil limitada. Como cada año pasa por la
necesidad de que se cuiden la calidad y el medio ambiente, la utilización de PPS
formados por Chapa - Núcleo Aislante - Chapa, crece fuertemente como materiales
de construcción a nivel mundial. La durabilidad y capacidad de reciclado de los
paneles PPS hace que sea aún más tentadora, la idea de implementarlos cada día
más en las construcciones modernas.
Dependiendo del
tipo de unión, éstos pueden tener un diseño de incruste uno dentro del otro para
realizar vinculaciones rápidas, de fácil instalación y efectivas para la
impermeabilización y sellado general. Únicamente con la colocación del panel, la
terminación y exterior de la construcción queda prolijamente terminada.
Con paneles de
metal, las posibilidades de perfiles, texturas y colores son ilimitados dada la
continua superación en la industria siderúrgica. Su apariencia y terminaciones
son mucho más atractivas que simples chapas metálicas. Estos componentes pueden
ser utilizados en paredes, pisos y techos.
El módulo
principal (o también llamada prensa principal) es el corazón del proceso de
fabricación de paneles Sandwich. Es
aquí donde se lleva a cabo el proceso de unión entre chapa - pegamento y núcleo
aislante.
Esta constituida de dos rollos de chapa
que se van desenrollando a medida que avanza la producción. Esta chapa pasa por
una serie de rodillos macho-hembra, que le dan la forma ondulada propia de los
paneles, forma que le confiere cierta rigidez. Luego se va laminando al núcleo
de material aislante (Espumas o lanas minerales), al que se lo pega previa
aplicación de dos componentes de poliuretano adhesivo. Luego una serie de
rodillos de apriete mantienen la unión por un período no muy largo de tiempo,
mientras el pegamento aún actúa. Lo más importante a destacar es, que la
producción es de forma continua. Es decir: Las limitaciones de longitud de panel
las da el tamaño del local.
Este módulo es
operado por una consola de control principal situada próxima a la prensa a fin
de que el operador de la línea pueda seguir de cerca y controlar el proceso de
fabricación.
El sistema de aplicación de Adhesivo por Spray, auto-limpiante y de baja
presión, ha sido desarrollado específicamente para
la aplicación continua de Adhesivo Poliuretánico de dos componentes, en
la laminación de Paneles Sandwich. El sistema es recomendado y aplicable
a la mayoría de los núcleos normalmente usados, incluyendo EPS y Lana
Mineral (en placas o mantas), entre otros.
El sistema puede ser conectado a tanques estandarizados de 200 litros,
con alimentación por gravedad, así como contenedores industriales a
granel (IBC por sus siglas en inglés). Cabe destacar que es importante
el control estricto de la temperatura de los componentes, para su
utilización en este innovador sistema.
Es posible adaptar el sistema, previa coordinación con el proveedor,
para la utilización de diferentes marcas de poliuretano, como también
diferentes relaciones de mezcla.
Además, es posible adaptar maquinaria de laminación de paneles en
funcionamiento, sin importar el origen o fabricante de la misma, a este
innovador sistema. De esta manera se estaría mejorando el rendimiento y,
como consecuencia de lo anterior, generando un importante ahorro que
fácilmente repaga la inversión necesaria.
La sección para
techos tipo costilla amplía las capacidades de una planta para la producción de
paneles.
Situada en
el comienzo de la línea, esta unidad le da una forma de perfil ondulado tipo
costilla de longitud continua para toda la bobina de acero, acompañando al resto
de la producción.La unidad puede ser
fabricada con la opción de producir perfiles con 3, 4 o 5 costillas.
El rollo de
lámina de acero formada es entonces la alimentación principal en la prensa donde
es laminado en la parte superior de piel con la base material aislante y la
parte inferior de acero piel.
El
cargador de EPS se utiliza para cargar
hojas de poliestireno expandido (EPS) en la prensa principal. Una pila de
planchas de EPS son cargadas por un elevador automático al principio de la línea
de producción.
Las planchas caen automáticamente sobre la mesa con rodillos (mesa de carga) y
la alimentación neumática la empuja contra la anterior, de manera de que el
núcleo sea continuo,
sin existir fallas en la fabricación del panel sandwich. Una alarma se activa entonces, cuando la pila de
EPS está a punto de agotarse en el cargador.
El cargador de lana mineral
funciona de forma similar al de EPS, con la excepción de que utiliza un
levantamiento de agujas diseñadas especialmente para recoger la hoja de lana y
ponerla a disposición del empujador automático que lo envía dentro de la prensa
principal o corazón de la planta.
Después de
que el panel se ha laminado a través de la prensa el principal, pasa a la
siguiente etapa: la sección corte del acero. Se hacen muescas en la chapa y el
panel es cortado simultáneamente de ambos lados. Los cortes se realizan "al
vuelo" sin frenar la velocidad de la línea. Cinco diferentes tipos de corte se
puede realizar como se ilustra a continuación:
Después
de que el panel de acero se ha cortado, el módulo totalmente automatizado "Coldwire"
procede a cortar el núcleo aislante. Esta unidad utiliza un cable de banda
abrasiva montado entre dos ruedas rápidas en un arpa flotante para cortar a
través de una variedad de los principales aislantes, incluida la lana mineral
(resistente al fuego), poliuretano, PIR, XPS o EPS.Luego
se produce un vacío en la unidad que limpia y recoge virutas o cualquier desecho
que haya quedado en la cuchilla.
La
unidad funciona recibiendo los nuevos paneles laminados y cortados deslizados a
través de los rodillos transportadores.Éstos
son descargados y apilados de forma ordenada, liberando la máquina para no
acumular paneles, y por ende, distancias mayores a las posibles. Con el fin de
maximizar el uso del espacio, para paneles Deep-Profile (paneles de techo con
costillas), se van alternando las posiciones boca-arriba, boca-abajo, calzando
uno dentro de otro. De esta forma de ahorra espacio, tiempo, y por ende, dinero.
El
módulo de envoltura está diseñado para envolver paquetes de paneles.La
unidad consiste en cintas transportadoras de alimentación, un túnel de la unidad
de envasado. Paletas especiales se colocan en la cinta transportadora de
alimentación, que es cargada por la Unidad de Descargador.Cada
paleta se desplaza a lo largo de la cinta transportadora en el túnel donde un
anillo gira alrededor del volumen encogiéndose y ajustándose mientras va
viajando con ellos.
